PALAZZINA RESIDENZIALE PREFABBRICATA


Le due proposte presentate sottintendono un concetto del costruire diverso che hanno fatto da guida per la ricerca della soluzione più opportuna in relazione alle diverse esigenze che si possono presentare. In ambedue le soluzioni, il processo di prefabbricazione e industrializzazione si limita alla sola struttura. Per il completamento e le finiture si prevede l’intervento in opera dell’impresa realizzatrice:

PRIMA SOLUZIONE: A MURI PREFABBRICATI ANGOLARI E PANNELLI DI SOLAIO INTERAMENTE PREFABBRICATI IN STABILIMENTO.

La filosofia alla base di questa soluzione prevede un processo di prefabbricazione spinto, rendendo la fase di montaggio veloce e senza alcuna necessità di puntellare le strutture in montaggio. I muri prefabbricati, infatti, sono angolari e autostabilizzati in fase di montaggio. Il fissaggio in fondazione avviene mediante il sistema “connessione di continuità RS” della BS Italia, che garantisce un montaggio rapido e una veloce messa in carico, evitando complicazioni di cantiere a livello delle fondazioni.

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FIG. 1 – muri del primo livello

 

I muri prefabbricati presentano in testa dei cappi di attesa per il collegamento con i muri del livello superiore e del solaio dell’impalcato, mentre sul lato interno una base libera consentire l’appoggio in testa ai muri dei pannelli di solaio prefabbricati, evitando la realizzazione di mensole laterali, antiestetiche e poco attraenti per un edificio a destinazione residenziale come questo:

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FIG. 2 – muri e solai del primo livello

 

I pannelli di solaio precompressi, prefabbricati in stabilimento, consentono di realizzare nello stesso momento anche gli sbalzi dei balconi, garantendo una notevole velocità di realizzazione  e realizzando luci elevate rispetto ai normali solai gettati in opera con armatura ordinaria, e permettendo inoltre la realizzazione del getto di completamento senza dover ricorrere ad alcuna puntellatura in opera. Il posizionamento dei muri del secondo livello può essere effettuato anche prima del getto di completamento del primo livello, ponendo degli spessori sulle teste dei muri in corrispondenza dei cappi di attesa:

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FIG. 3 – muri del secondo livello

successivamente, una volta completato il getto del primo livello, si procede al montaggio del solaio del secondo livello:

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FIG. 4 – muri e solai dei due livelli

 

e dei muretti, sempre prefabbricati,  che fanno da appoggio per la copertura dell’edificio:

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FIG. 5 – muretti del sottotetto

Alla fine è possibile per l’impresa realizzare la copertura a tetto in opera, utilizzando strutture in legno o metallo come per qualsiasi altra struttura realizzata in opera:

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FIG. 6 – realizzazione del tetto in opera

 

 

SOLUZIONE INDUSTRIALIZZATA A TELAIO

La seconda soluzione sfrutta la classica struttura a telaio, con tutti i vantaggi che essa comporta  (maggiore libertà compositiva e maggiore flessibilità per adattamenti futuri) e comporta la realizzazione di pilastri prefabbricati ad altezza di piano oppure a tutt’altezza, con previsione di collegamento della struttura del solaio e del suo completamento in opera. Anche in questo caso è possibile eliminare i pozzetti di incastro in fondazione, utilizzando lo stesso sistema di fissaggio visto in precedenza con la soluzione a muri prefabbricati:

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FIG. 7 – pilastri del primo livello

 

Gli impalcati vengono realizzati mediante l’uso di travi metalliche tralicciate autoportanti, che formano l’orditura interna ed esterna del primo livello:

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FIG. 8 – pilastri e travi del primo livello

Su queste travi vengono collocati i pannelli di solaio parzialmente prefabbricati, sempre in calcestruzzo precompresso, lasciando il completamento in opera della soletta superiore, in modo da poter realizzare già in fase di produzione in stabilimento, delle zone piene e semipiene eliminando in parte i pani di polistirene, secondo le indicazioni del progettista strutturale. In questo caso però i pannelli di solaio sbalzanti vengono realizzati a parte e montati mediante puntellatura provvisoria, prima della realizzazione del getto di completamento in opera. Successivamente si procede al montaggio dei pilastri del secondo livello (a meno che, come si diceva, i pilastri stessi non siano stati già prodotti a tutt’altezza e quindi già presenti in attesa del secondo impalcato:

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FIG. 9 – primo impalcato

e si procede poi al montaggio delle travi del secondo impalcato:

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FIG. 10 – primo impalcato e pilastri e travi del secondo impalcato

e successivamente al montaggio e al getto del secondo impalcato:

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FIG. 11 – primo e secondo impalcato montati e gettati

Per ultimo si procede al montaggio dei tozzetti di pilastri per la realizzazione del sottotetto di copertura e le relative travi:

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FIG. 12 – travi di coronatura del sottotetto

 

Alla fine, la realizzazione del tetto di copertura avviene utilizzando ancora le travi tralicciate autoportanti, che consentono la realizzazione di uno spazio interno completamente libero, con la possibilità di creare più soluzioni funzionali e variabili nel tempo, a seconda delle esigenze del progettista architettonico:

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FIG. 13 – travi di copertura – vista 1

 

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FIG. 14 – travi di copertura – vista 2

 

Le due soluzioni sono ugualmente valide, in dipendenza delle esigenze progettuali, costruttive e di tempistica di realizzazione. Ambedue garantiscono la necessaria resistenza sismica e al fuoco, come da normativa vigente.